Date: September 7, 2021 | Images: iStock
Der Weg vom traditionellen DECT-Telefon zur intelligenten Fabrik mag beschwerlich erscheinen, doch er lohnt sich. Durch die Vernetzung von Mensch und Maschine lassen sich nicht nur die Effizienz steigern und dadurch Kosten einsparen, sondern auch die Sicherheit und Zufriedenheit der Mitarbeitenden steigern. Ein schrittweises Vorgehen bei der Erneuerung der ICT-Infrastruktur ist dabei zielführend.
Stellen Sie sich vor,
Sie stehen in einer der riesigen Lagerhallen eines industriellen Betriebs und beobachten einen Roboter, der selbständig eines der zahlreichen Regale ansteuert, dessen gesamte Länge hochfährt, sich ein mehrere Kilo schweres Produkt greift und es direkt zu einem der verantwortlichen Logistiker des Betriebs fährt. Der Mitarbeitende muss sich selbst keinem Risiko aussetzen, schützt damit seine Gesundheit und kann sich währenddessen einer anderen Aufgabe widmen.
Doch damit nicht genug,
aus dem Augenwinkel bemerken Sie einen Gabelstapelfahrer, der mit einer Augmented Reality Brille vor seinem Gefährt kniet und einen Defekt selbst behebt, weil ihn die im Gabelstapler verbauten Sensoren direkt an die Störung heranführen. Der mittels smarter Kollaborationslösung zugeschaltete Experte erklärt ihm in Echtzeit, wie er das Problem beheben kann. Und die Anlagentechnikerin modifiziert eine Produktionsmaschine, bevor diese ausfällt, weil der digitale Zwilling Aufschluss darüber gibt, dass ein äusserer Einfluss in wenigen Stunden eine Störung hervorrufen wird.
Das Bild mag fantastisch wirken, es handelt sich dabei aber nur um einige der Anwendungen, die in der smarten Fabrik von Morgen Realität sein werden. Noch scheint diese Vision der smarten Fabrik allerdings für viele Unternehmen in weiter Ferne. Denn Fakt ist, dass die Digitalisierung in der Industrie noch schleppend voranschreitet. So wird beispielsweise vielerorts noch immer ein Pager oder der traditionelle DECT-Funkstandard verwendet.
DECT-Telefone sind für Unternehmen, deren Mitarbeitende oft auf dem eigenen Areal unterwegs sind, praktisch und dienen mitunter auch als Alarmlösung. Auf sie ist Verlass. Deshalb verzichten viele Unternehmen auf einen Wechsel auf eine der zahlreichen mobilfunkbasierten Kollaborationslösungen, die bereits verfügbar sind. Die Reichweite bei DECT-Telefonen ist im Vergleich zu Mobilfunkgeräten stark eingeschränkt, während mobilfunkbasierte Kollaborationslösungen die Vernetzung der Mitarbeitenden von jedem Standort aus ermöglicht.
Die Gründe für die verhaltene Entwicklung der Branche sind vielschichtig. Sie reichen von den speziellen Anforderungen, die an die Arbeitsgeräte und Sicherheit der Prozesse gestellt werden, über zu hohe Initialkosten bis hin zum Mindset der Mitarbeitenden, das sich erst verändern muss. Was dabei oftmals vergessen geht: Niemand erwartet, dass die Digitalisierung des Betriebs gleich ganzumfänglich erfolgt. Sie darf Schritt für Schritt in Angriff genommen werden.
Etappenweise ans Ziel
Etappenweise ans Ziel Ein erster Schritt stellt beispielsweise die Vernetzung der Mitarbeitenden, Kunden und Lieferanten durch smarte Kollaborationslösungen dar. Dadurch werden Reisezeiten minimiert, die Zusammenarbeit – beispielsweise zwischen den Mitarbeitenden aus der Administration und den Produktionsmitarbeitenden – effizienter gestaltet und durch das Teilen der vorhandenen Informationen eine gemeinsame Wissensbasis geschaffen. Das hat deutlichen Einfluss auf die Produktivität.
Ein weiterer Schritt besteht in der Vernetzung neuer Maschinen, die dank Sensoren wertvolle Daten für die Unternehmen liefern. Werden diese Daten mittels entsprechender Software zielführend verarbeitet, sind die Maschinen künftig nicht nur in der Lage untereinander, sondern auch mit den verantwortlichen Menschen zu kommunizieren. Dadurch lassen sich beispielsweise kostenintensive Wartungsarbeiten deutlich reduzieren und teils vermeiden. Bedenkt man, dass diese Branchenschätzungen zufolge rund 70% der Total Cost of Ownership (TCO) ausmachen, ist dieser Aspekt keinesfalls zu vernachlässigen. Ist die Vernetzung der Fabrik einmal umgesetzt, ist der Schritt zum intelligenten Industriebetrieb nicht mehr allzu gross.
Erfolgreiches Buhlen um Fachkräfte
Die Digitalisierung der Produktion trägt aber nicht nur zum unternehmerischen Erfolg einer Firma bei, sondern auch zu deren Attraktivität gegenüber Kunden und Geschäftspartnern sowie bestehenden und potenziellen Mitarbeitenden. Denn der Einsatz moderner Technologien spiegelt sich auch in der öffentlichen Wahrnehmung eines Unternehmens wider. Diese ist im Kampf um die besten Fachkräfte entscheidend. Mitarbeitende, die Smartphones und Tablets privat täglich nutzen, erwarten dies zunehmend auch an ihrem Arbeitsplatz – egal ob am Schreibtisch oder in der Produktionshalle.
Voraussetzung für die vernetzten, wie auch smarten Industriebetriebe sind leistungsstarke Kommunikationsnetzwerke. Denn neue Technologien wie das Edge Computing, das Internet of Things, Machine Learning und Augmented Reality verursachen riesige Datenmengen, die es mit geringstmöglicher Latenzzeit zu verarbeiten gilt. Diese neuen Technologien wiederum ebnen den Weg für die Prozessautomatisierung.
Dank der hohen Datenmengen, die sich über diesen Standard übertragen lassen, bietet sich hierfür mitunter ein 5G Netz an. Die Georg Fischer AG konnte beispielsweise mittels der Einführung von 5G ihre Übertragungsgeschwindigkeiten auf 1.1 Gbit/s erhöhen – dies ist 10 Mal mehr als bisher. «Dadurch war es uns möglich, die Maschinen viral, sicher und mit geringer Latenz mit den Cloud Services und der Infrastruktur zu verbinden», berichtet Robert Perez, Head of Innovation «New Technologies» bei der Georg Fischer AG.
Ein weiterer Vorteil des drahtlosen Funkstandards ist, dass die Maschinen, die darüber verbunden sind, nicht verkabelt werden und damit flexibel umgestellt sowie die Flotte ohne Aufwand erweitert werden kann. Das kann bei sich ändernden Produktionsanforderungen ein entscheidender Kostenvorteil sein.
Den richtigen Partner an der Seite
Für den Umstieg auf die vernetzte Produktion empfiehlt es sich, auf einen erfahrenen Partner mit einem entsprechenden Netzwerk aus Hardware- sowie Software-Spezialisten zu setzen. Er identifiziert Alternativen für veraltete ICT-Infrastruktur und stellt sicher, dass sich die neuen Anwendungen problemlos in die bestehende IT- und Produktionsumgebung integrieren lassen. Ausserdem sorgt er für Datensicherheit und unterstützt dabei, ein optimales Verhältnis zwischen menschlicher Arbeit und automatisierter Produktionstechnik zu finden. Denn nur im Zusammenspiel von menschlicher und künstlicher Intelligenz kann die Prozessautomatisierung ihr volles Potenzial entfalten und die Kosten reduzieren.
Dass die Vision der smarten Fabrik vielleicht doch nicht in so weiter Ferne ist wie eingangs postuliert, zeigen innovative Unternehmen wie die Georg Fischer AG. Nun gilt es, selber von den Vorteilen der vernetzten und intelligenten Fabrik zu profitieren. Kosteneinsparungen und Effizienzgewinne sind garantiert, genauso wie zufriedene Kunden und Mitarbeitende. Ein Investment also, das sich auszahlt. Und das für produzierende Unternehmen jeder Grösse.
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