Date: September 7, 2021 | Images: iStock
Il percorso dal telefono DECT tradizionale alla fabbrica intelligente può sembrare difficile, ma ne vale la pena. Il collegamento in rete di persone e macchine non solo consente di aumentare l'efficienza e quindi di risparmiare sui costi, ma anche di aumentare la sicurezza e la soddisfazione dei collaboratori. Un approccio graduale per il rinnovo dell'infrastruttura ICT è utile in tal senso.
Immagini
di trovarsi in uno degli enormi magazzini di un’azienda industriale e di osservare un robot che controlla autonomamente uno dei numerosi scaffali in tutta la sua lunghezza, prende un prodotto che pesa diversi kg e lo porta direttamente a un responsabile della logistica dell’azienda. Il collaboratore non deve quindi esporsi ad alcun rischio, proteggendo così la sua salute e nel frattempo può dedicarsi a un altro compito.
Ma non è tutto:
con la coda dell’occhio si può notare un autista di muletto in ginocchio davanti al suo veicolo mentre indossa occhiali per la realtà aumentata e ripara autonomamente un guasto, perché i sensori integrati nel muletto lo portano direttamente al guasto. L’esperto connesso tramite una soluzione di collaborazione intelligente gli spiega in tempo reale come può risolvere il problema. E la tecnica dell’impianto modifica un macchinario di produzione prima che questo si blocchi, perché il gemello digitale informa che un fattore esterno causerà un guasto nell’arco di poche ore.
Quest'immagine può sembrare fantastica, ma si tratta solo di alcune delle applicazioni che diventeranno realtà nella Smart Factory di domani. Tuttavia, per molte aziende questa visione della Smart Factory sembra ancora lontana. Il fatto è che la digitalizzazione nell’industria procede ancora lentamente. In molti luoghi, ad esempio, viene ancora utilizzato un pager o lo standard wireless DECT tradizionale.
I telefoni DECT sono pratici per le aziende i cui collaboratori sono spesso in viaggio nella propria zona e talvolta servono anche come soluzione di allarme. Ci si fa affidamento. Pertanto, molte aziende rinunciano al passaggio a una delle numerose soluzioni di collaborazione basate sulla telefonia mobile già disponibili, nonostante queste ultime offrano un chiaro valore aggiunto rispetto ai telefoni DECT e consentano di collegare i collaboratori in rete indipendentemente dal luogo in cui si trovano. Dunque, la portata dei telefoni DECT è molto limitata rispetto ai dispositivi di telefonia mobile, mentre le collaborazioni basate sulla telefonia mobile consentono il collegamento in rete di tutti i collaboratori indipendentemente dalla sede.
I motivi del modesto sviluppo del settore sono molteplici. Spaziano dai requisiti specifici delle attrezzature di lavoro e la sicurezza dei processi, ai costi iniziali troppo elevati, fino alla mentalità dei collaboratori, che deve prima cambiare. Ciò che spesso si dimentica: nessuno si aspetta che la digitalizzazione dell'azienda avvenga integralmente. Può essere affrontata passo dopo passo.
Gradualmente verso l’obiettivo
Un primo passo è ad esempio la connessione in rete di collaboratori, clienti e fornitori attraverso soluzioni di collaborazione intelligenti. In questo modo si riducono al minimo i tempi di viaggio, si ottiene una collaborazione più efficiente, ad esempio tra i collaboratori dell’amministrazione e i collaboratori della produzione, e si crea una base di conoscenze comune attraverso la condivisione delle informazioni disponibili. Ciò influisce in modo significativo sulla produttività.
Un ulteriore passo è costituito dalla connessione di nuovi macchinari che, grazie ai sensori, forniscono dati preziosi alle aziende. Se questi dati vengono elaborati in modo mirato mediante il relativo software, in futuro i macchinari saranno in grado di comunicare non solo tra loro, ma anche con le persone responsabili. In questo modo, ad esempio, i costosi lavori di manutenzione possono essere sensibilmente ridotti e in parte evitati. Questo aspetto non va assolutamente trascurato, se si considera che queste stime del settore rappresentano circa il 70% del Total Cost of Ownership (TCO). Una volta realizzato il collegamento in rete delle fabbriche, il passo verso un’azienda industriale intelligente non è più troppo grande.
Coinvolgere con successo i collaboratori specializzati
La digitalizzazione della produzione contribuisce non solo al successo imprenditoriale di un'azienda, ma anche alla sua attrattività nei confronti di clienti e partner commerciali nonché di collaboratori esistenti e potenziali. Infatti, l'impiego di tecnologie moderne si riflette anche sulla percezione pubblica di un'azienda. Questa è decisiva per guadagnarsi i migliori professionisti. I collaboratori che utilizzano quotidianamente smartphone e tablet privatamente nutrono questa aspettativa sempre più spesso anche sul posto di lavoro, sia alla scrivania che nella sala di produzione.
Il requisito per aziende industriali connesse e intelligenti è rappresentato dalle reti di comunicazione ad alte prestazioni. Infatti, nuove tecnologie come Edge Computing, Internet of Things, Machine Learning e Augmented Reality generano enormi quantità di dati che devono essere elaborati con tempi di latenza minimi. Queste nuove tecnologie spianano la strada all’automazione dei processi.
Grazie alle elevate quantità di dati che possono essere trasmesse tramite questo standard, è possibile utilizzare una rete 5G. Ad esempio, con l'introduzione del 5G, Georg Fischer AG è riuscita ad aumentare le sue velocità di trasmissione a 1,1 Gbit/s, una cifra dieci volte superiore rispetto a prima. «In questo modo siamo riusciti a collegare i macchinari ai servizi cloud e all’infrastruttura in modo virale, sicuro e con una latenza ridotta», afferma Robert Perez, Head of Innovation «New Technologies» presso Georg Fischer AG.
Un ulteriore vantaggio dello standard wireless è che i macchinari a esso collegati non vengono cablati e che è quindi possibile riorganizzarli e ampliarli in modo flessibile e senza alcuna fatica. Ciò può rappresentare un risparmio decisivo in termini di costi, se le esigenze di produzione cambiano.
Affidarsi al partner giusto
Per il passaggio alla produzione in rete si consiglia di fare affidamento su un partner esperto con una propria rete di specialisti in hardware e software, che identifica alternative alle vecchie infrastrutture ICT e garantisce che le nuove applicazioni possano essere integrate senza problemi nel contesto IT e produttivo esistente. Inoltre garantisce la sicurezza dei dati e aiuta a trovare un equilibrio ottimale tra lavoro umano e tecnologia di produzione automatizzata. Infatti, è solo con l’interazione dell'intelligenza umana con quella artificiale che l'automazione dei processi può sfruttare il suo pieno potenziale e ridurre i costi.
Le aziende innovative come Georg Fischer AG dimostrano che la visione della Smart Factory non è così lontana rispetto a quanto previsto inizialmente. Ora bisogna approfittare in prima persona dei vantaggi della fabbrica connessa e intelligente. Risparmi sui costi e incrementi di efficienza sono garantiti, così come clienti e collaboratori soddisfatti. Un investimento che vale la pena affrontare. E questo per aziende produttrici di qualsiasi dimensione.
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