Date: September 7, 2021 | Images: iStock
Le passage d’un téléphone DECT traditionnel à une usine intelligente peut sembler difficile, mais il en vaut la peine. L’interconnexion des personnes et des machines permet non seulement d’augmenter l’efficacité et ainsi d’économiser des coûts, mais aussi de renforcer la sécurité et la satisfaction des collaborateurs. Une approche progressive du renouvellement de l’infrastructure ICT constitue dans ce cas une solution judicieuse.
Imaginez
Imaginez que vous êtes dans l’un des immenses entrepôts d’une entreprise industrielle et que vous observez un robot qui pilote de manière autonome l’une des nombreuses étagères et l’élève sur toute sa longueur. Il saisit un produit pesant plusieurs kilos et se rend directement chez l’un des logisticiens responsables de l’entreprise. Le collaborateur n’a donc pas besoin de s’exposer à des risques. Il protège ainsi sa santé et peut se consacrer à une autre tâche.
Mais ce n’est pas tout,
du coin de l’œil, vous remarquez un conducteur de chariot élévateur assis devant son véhicule. Il est équipé de lunettes de réalité augmentée et répare lui-même un problème, car les capteurs intégrés au chariot élévateur lui permettent d’identifier directement l’origine du dysfonctionnement. Un expert connecté via une solution de collaboration intelligente lui explique en temps réel comment il peut résoudre le problème. Et la technicienne de l’usine modifie une machine de production avant qu’elle ne tombe en panne, parce que le jumeau numérique lui a indiqué qu’une influence extérieure provoquera un dysfonctionnement dans quelques heures.
Le tableau peut sembler fantasque, mais ce ne sont là que quelques-unes des applications qui deviendront réalité dans l’usine intelligente de demain. Cependant, cette vision de l’usine intelligente semble encore lointaine pour de nombreuses entreprises. En effet, la numérisation dans l’industrie progresse encore lentement – par exemple, les pagers ou la norme radio DECT traditionnelle sont encore largement utilisés.
Les téléphones DECT sont pratiques pour les entreprises dont les collaborateurs sont souvent en déplacement dans leurs propres locaux, et ils servent parfois aussi de solution d’alarme. Ils sont fiables, c’est pourquoi de nombreuses entreprises renoncent à passer à l’une des nombreuses solutions de collaboration déjà existantes basées sur la téléphonie mobile. Et ce, malgré le fait que celles-ci offrent une valeur ajoutée significative par rapport aux téléphones DECT, car elles permettent aux collaborateurs d’être en réseau peu importe où ils se trouvent. En effet, la portée des téléphones DECT est très limitée par rapport à celle des appareils mobiles. Les collaborations basées sur la téléphonie mobile, elles, permettent l’interconnexion de tous les collaborateurs où qu’ils soient.
Les raisons de ce développement limité du secteur sont complexes: des exigences particulières en matière d’équipement de travail et de sécurité des processus, des coûts initiaux trop élevés ou encore l’état d’esprit des collaborateurs, qui doit d’abord changer. On oublie souvent une chose: personne ne s’attend à ce que l’entreprise soit entièrement numérisée dès le départ. La numérisation peut tout à faire être mise en œuvre progressivement.
Atteindre l’objectif par étapes
Une première étape est par exemple l’interconnexion des collaborateurs, des clients et des fournisseurs grâce à des solutions de collaboration intelligentes. Cela permet de réduire au minimum les temps de trajet, d’organiser de manière plus efficace la collaboration entre les collaborateurs de l’administration et les collaborateurs de production, par exemple – et de créer une base de connaissances commune grâce au partage des informations existantes. La productivité en est ainsi fortement influencée.
Une autre étape est la mise en réseau de nouvelles machines qui, grâce à des capteurs, sont en mesure de fournir des données précieuses aux entreprises. Si ces informations sont traitées de manière ciblée à l’aide de logiciels correspondants, les machines pourront à l’avenir communiquer non seulement entre elles, mais aussi avec les personnes en charge. Ainsi, les travaux de maintenance coûteux peuvent par exemple être considérablement réduits et même partiellement évités. Si l’on considère que selon les estimations du secteur, la maintenance représente environ 70% du Total Cost of Ownership, cet aspect ne doit en aucun cas être négligé. Une fois l’usine mise en réseau, le processus menant à une exploitation industrielle intelligente ne semble plus si insurmontable.
Pour un recrutement réussi de spécialistes
La numérisation de la production contribue non seulement au succès commercial d’une entreprise, mais aussi à son attractivité vis-à-vis de ses clients et partenaires commerciaux ainsi que de ses collaborateurs existants et potentiels. En effet, l’utilisation de technologies modernes se reflète aussi dans la perception publique d’une entreprise. Celle-ci est décisive dans la chasse aux meilleurs spécialistes. Les collaborateurs qui utilisent leurs smartphones et tablettes à des fins privées s’attendent de plus en plus à le faire aussi à leur poste de travail, que ce soit à leur bureau ou dans le hall de production.
Les entreprises industrielles connectées et intelligentes nécessitent des réseaux de communication performants. En effet, les nouvelles technologies telles que l’Edge Computing, l’Internet des objets, le «machine learning» et la réalité augmentée génèrent d’énormes quantités de données qui doivent être traitées avec les temps de latence les plus courts possibles. Ces nouvelles technologies ouvrent la voie à l’automatisation des processus.
Grâce aux quantités de données élevées qui peuvent être transmises par ce standard, un réseau 5G constitue une solution idéale. Georg Fischer AG a par exemple pu faire passer ses vitesses de transmission à 1,1 Gbit/s grâce à l’introduction de la 5G – soit une vitesse 10 fois élevée qu’auparavant. «Cela nous a permis de connecter les machines aux services cloud et à l’infrastructure de manière virale, sûre et avec une faible latence», explique Robert Perez, Head of Innovation «New Technologies» chez Georg Fischer AG.
Un autre avantage du standard de réseau sans fil réside dans le fait que les machines qui y sont reliées ne sont pas câblées: elles peuvent donc être modifiées de manière flexible et la flotte peut être étendue sans effort. Un avantage décisif en raison de l’évolution des exigences de production.
Avoir le bon partenaire à ses côtés
Pour passer à la production en réseau, il est recommandé d’avoir recours à un partenaire expérimenté disposant d’un réseau adapté composé de spécialistes du matériel et des logiciels. Le partenaire identifie des alternatives à l’infrastructure ICT obsolète et s’assure que les nouvelles applications puissent être intégrées sans problème à l’environnement informatique et de production existant. De plus, il garantit la sécurité des données et permet de trouver un équilibre optimal entre intervention humaine et technique de production automatisée. En effet, l’automatisation des processus ne peut exploiter tout son potentiel et réduire les coûts qu’en combinant l’intelligence humaine et artificielle.
Les entreprises innovantes telles que Georg Fischer AG prouvent que la vision de l’usine intelligente n’est peut-être pas aussi éloignée que ce qui a été imaginé initialement. Il est maintenant temps de profiter des avantages de l’usine connectée et intelligente. Cela garantit une meilleure efficacité et des avantages en matière de coûts, ainsi que la satisfaction des clients et des collaborateurs. Il s’agit donc d’un investissement qui en vaut donc la peine. Et cela pour les entreprises de production de toutes tailles.
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